陜西鳳凰橡膠制品有限公司的小編和您整理陜西橡膠制品混煉膠質(zhì)量問題和原因：
1、分散不良
（a）混煉過程中的原因
[1]混煉時(shí)間不夠；
[2]排膠溫度太低或太高；
[3]同時(shí)增加酸性配合劑和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；
[4]塑煉不充分；
[5]配合劑增加的順序不恰當(dāng)；
[6]混煉周期中填充劑加得太遲；
[7]同時(shí)加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油；
[8]金屬氧化物分散時(shí)間不夠；
[9]在們料己經(jīng)開始撕裂或碎裂后加入液態(tài)增塑劑；
[10]膠料批量太大或太小。
（b）工藝操作上的原因
[1]沒有遵循所制訂的混煉程序；
[2]油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進(jìn)料斗邊上；
[3]轉(zhuǎn)子速度不恰當(dāng)
[4]膠料從壓片機(jī)上卸下時(shí)太快；
[5]沒有正確使用壓片機(jī)上的翻膠裝置。
（c）設(shè)備上的原因
[1]密煉機(jī)溫度控制失效；
[2]上頂栓壓力不夠；
[3]混煉室中焊層部位磨損過度；
[4]壓片機(jī)輥溫控制失效；
[5]壓片機(jī)上的高架翻膠裝置失靈；
（d）原材料方面的原因
[1]橡膠過期存放和有部分凝膠；
[2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；
[3]冷凍天然橡膠；
[4]天然橡膠預(yù)塑煉不充分；
[5]填充劑中水分過量（結(jié)塊）；
[6]在低于傾倒點(diǎn)溫度下加入粘性配合劑；
[7]配合劑使用不當(dāng)；
（e）配方設(shè)計(jì)方面的原因
[1]使用的彈性體門尼粘度差異太大；
[2]增塑劑與橡膠選配不適當(dāng)；
[3]硬粒配合劑太多；
[4]小粒徑填料過量；
[5]使用熔點(diǎn)過高的樹脂；
[6]液態(tài)增塑劑不夠；
[7]填充劑和增塑劑過量；
2、焦燒
分類
1) 輕度
2) 中度
3) 重度
4) 完全
（a）配合方面的原因
[1]硫化劑、促進(jìn)劑用量太多；
[2]硫化體系作用太快；
[3]配合劑稱量不正確；
[4]小粒徑填料過量；
[5]液態(tài)增塑劑不夠。
（b）混煉操作方面的原因
[1]裝料容量過大；
[2]密煉機(jī)冷卻不夠；
[3]轉(zhuǎn)子速度過高；
[4]初始加料溫度太高；
[5]排膠溫度太高；
[6]促進(jìn)劑加入密煉機(jī)中的時(shí)間不對(duì)；
[7]或過早地加入硫黃，或分散不均而造成硫化劑和促進(jìn)劑局部高度集中；
[8]促進(jìn)劑和（或）硫化劑分散不良；
[9]樹脂堆積在轉(zhuǎn)子上；
[10]漏加防焦劑；
[11]未經(jīng)薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或下片后未充分冷卻。
（c）停放方面的原因
[1]在膠料還呈熱、濕狀態(tài)時(shí)，堆積膠料；
[2]停放場(chǎng)所溫度太高，或空氣不流通；
5、噴霜
分類
1) 噴粉
2) 噴油
[1]膠料混煉不足、不均勻；
[2]配合劑稱量不準(zhǔn)；
[3]硫磺結(jié)團(tuán)或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度；
[4]加硫時(shí)膠溫過高；
[5]軟化劑用量過多；
[6]膠料停放時(shí)間過長(zhǎng)；
[7]制品欠硫。
3、配合劑結(jié)團(tuán)
[1]生膠塑煉不充分；
[2]輥矩過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀；
[3]裝料容量過大；
[4]粉狀配合劑含粗粒子或結(jié)團(tuán)物；
[5]凝膠太多。
4、焦燒時(shí)間過長(zhǎng)或過短
（a）焦燒時(shí)間過長(zhǎng)
[1]促進(jìn)劑品種弄錯(cuò)、少加；
[2]氧化鋅漏加；
[3]炭黑品種弄錯(cuò)，軟化劑品種弄錯(cuò)，如將松焦油當(dāng)機(jī)油等；[4]瀝青、陶土多加。
（b）焦燒時(shí)間過短
[1]促進(jìn)劑多加或品種搞錯(cuò)；
[2]碳酸鈣過量；
[3]炭黑品種搞錯(cuò)。
6、收縮大
（a）無硫膠料
[1]可塑度過低；
[2]混煉時(shí)間太短或密煉機(jī)混煉時(shí)間過長(zhǎng)，導(dǎo)致結(jié)聚。
（b）加硫膠料
膠料開始焦燒。
7、可塑度過高過低或不均勻
[1]塑煉膠可塑度不適當(dāng)；
[2]混煉時(shí)間過長(zhǎng)或過短；
[3]混煉溫度不當(dāng)；
[4]并用膠未摻合好；
[5]增塑劑多加或少加；
[6]炭黑多加，少加或品種用錯(cuò)。
8、相對(duì)密度過大過小或不均勻
[1]配合劑稱量不對(duì)，漏配和錯(cuò)配；
[2]炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多于規(guī)定用量或油類增塑劑等少于規(guī)定用量時(shí)，均會(huì)出現(xiàn)膠料相對(duì)密度超過規(guī)定量；
[3]混煉時(shí)粉劑飛揚(yáng)損失過多、粘附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈；
[4]混煉不均勻。
9、硬度過高過低或不均
[1]配合劑稱量不準(zhǔn)，如補(bǔ)強(qiáng)劑、硫化劑和促進(jìn)劑稱量過多，則硫化膠硬度偏高；相反，則硬度偏低；
[2]增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；
[3]混煉不均勻，硫化膠硬度不均。
10、麻面（膠粒）的原因
學(xué)生討論分析（分配到小組出人教師引導(dǎo)發(fā)言，其它同學(xué)補(bǔ)充，其它組同學(xué)提問并可補(bǔ)充）
（a）無硫膠料
密煉機(jī)混煉時(shí)間過長(zhǎng)，炭黑凝膠量太多。
（b）加硫膠料
[1]膠溫、；輥溫過高引起焦燒；
[2]混人一些已焦燒膠料。
11、硫化起點(diǎn)慢
[1]促進(jìn)劑稱量不準(zhǔn)（過少）或漏加氧化鋅或硬脂酸；
[2]炭黑品種搞錯(cuò)。
12、欠硫
[1]促進(jìn)劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配；
[2]混煉操作不當(dāng)，硫化劑和促進(jìn)劑飛揚(yáng)損失過多。
13、分層
天然橡膠膠料中混入丁基橡膠或相反。
14、粘輥或脫輥
（a）粘輥
[1]輥溫過高、輥矩過小；
[2]可塑度過高；
[3]軟化劑過多；
[4]混煉時(shí)間過長(zhǎng)或違反加料順序，如瀝青和松香在后面加入等。
(b)脫輥
[1]含膠率過低；
[2]膠質(zhì)硬；
[3]混煉時(shí)輥矩大；
[4]某些合成橡膠性能所致。
15、污染
[1]由灰塵、污垢、砂粒及其他物質(zhì)所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染；
[2]由其他彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學(xué)污染；
[3]對(duì)不同的配合劑未分別使用鏟勺；
[4]使用不適當(dāng)?shù)呐浜蟿?
[5]以前用過的料盤中殘留有配合劑；
[6]密煉機(jī)油封的滲油；
[7]余留膠料粘在轉(zhuǎn)子、卸料門、進(jìn)料斗和上頂栓上，如果定期用清潔膠料清掃，可減少這類問題的發(fā)生；
[8]余留膠料粘在卸料料槽、接料盤、導(dǎo)向槽和高架翻膠裝置上；
[9]余膠堆積在密封圈處；
[10]密煉機(jī)和壓片機(jī)周圍區(qū)域不整齊。
16、力學(xué)性能不合格或不一致的原因
[1]配合劑稱量不準(zhǔn)，特別是補(bǔ)強(qiáng)劑；
[2]硫化劑和促進(jìn)劑漏配或錯(cuò)配；
[3]混煉過度；
[4]加料順序不合理或混煉不均，易引起性能不一致。
17、各批膠料間性能差異的原因
[1]初始加料溫度有差異；
[2]冷卻水流動(dòng)和（或）溫度有差異；
[3]上頂栓壓力有差異；
[4]配合劑稱量中有誤差；
[5]不同批號(hào)之間配合劑的差異；
[6]使用了代用配合劑；
[7]排膠時(shí)間和（或）排膠溫度有變化；
[8]不同的操作者采用不同的方法在壓片機(jī)上加工膠料；
[9]搗膠時(shí)間有變化；
[10]配合劑分散程度不同；
18、壓延性能差的原因
[1]輥溫遷用不當(dāng)；
[2]輥溫和輥筒速比及輥筒速度的控制失靈；
[3]膠料的門尼粘度太低；
[4]增粘劑過量；
[5]粘性填充劑（如陶土）填充量過高；
[6]粘性增塑劑量太大；
[7]配方中缺少適當(dāng)?shù)牟僮髦鷦?
[8]裝料不足或過量；
[9]彈性體的粘度選擇錯(cuò)誤；
[10]分散不良；
[11]膠料易焦燒；
[12]膠料留在開煉機(jī)上的時(shí)間太長(zhǎng)。
