做陜西橡膠制品的人對甲苯酸或多或少都有些了解。它起著舉住輕重的作用。

1.控制膠料的焦燒時間

a.提高膠料的抗焦燒性能：

在橡膠膠料混煉和熱煉生產過程中，由于膠料配方、溫度、膠種、工藝及人為等因素的原因，膠料會出現焦燒，熟膠的現象，造成不必要的損失。遇到這種情況，在橡膠膠料配方中添加1-2份苯甲酸，遲延膠料的焦燒時間大約0.5-1min，加大了膠料生產的安全性能。在夏天橡膠生產企業會經常用到。

b.保證膠料的焦燒時間，提高膠料的硫化程度：

在橡膠制品性能要求中，有壓縮永久變形、老化性能、定伸、靜剛度、抗硫化還原性能等有較高指標要求的，膠料的硫化程度一般要求比較高。在設計膠料配方時，硫化體系必須強悍。這樣膠料焦燒時間T10會比較短，影響膠料安全性能，極易出現膠料焦燒現象，造成熟膠和橡膠產品性能下降。為了保證膠料性能的基礎上膠料焦燒安全性能，添加1-2份苯甲酸遲延膠料焦燒時間，保證膠料安全性能，達到膠料設計性能指標。

2.增加膠料的流動性能：

一般在橡膠膠料配方中加入苯甲酸可使未硫化膠有所軟化,可改進膠料的加工工藝和流動性能。膠料在煉膠設備上軟化，縮短了混煉工藝和熱煉工藝時間。在橡膠硫化過程中，膠料軟化，提高了膠料流動性能，改善了橡膠制品的外觀質量，提高了產品的合格率，特別是模壓制品中模具比較復雜的效果顯著。

3.提高膠料混煉和熱煉的包輥性能：

橡膠膠料在混煉過程中，由于膠料配方、橡膠膠種、煉膠設備等原因有時會出現脫輥現象，這樣極易導致膠料過煉、混煉不均勻、混煉時間過長等后果，使膠料物理機械性能下降，使橡膠產品不耐老化，縮短產品使用壽命。

橡膠膠料在熱料過程中不包輥，熱煉工藝困難，膠料熱料不均勻，極大地影響后序工序的工藝進行和成品質量。

為了克服以上的工藝缺陷，在膠料配方中添加0.5-1.0份苯甲酸可以增加膠料在混煉工藝和熱煉工藝的包輥性能。

PS：添加苯甲酸的注意要點，苯甲酸雖然有以上作用，但使用過程中應該注意以下幾點。

1) 苯甲酸在100℃時迅速升華，它的蒸氣有很強的刺激性，吸入后易引起咳嗽。所以在膠料混煉過程中添加苯甲酸時，一定要在混煉溫度低于100℃。

2) 苯甲酸份數多(大于3份)的話會使硫化橡膠變硬,起增硬作用。尤其是在含橡膠含膠率低的膠料。使用苯甲酸份數一定要看添加苯甲酸的設計目的。

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